Adempimenti e prassi operative di utilizzo delle piattaforme di lavoro elevabili

L’utilizzo delle piattaforme di lavoro elevabili per l’esecuzione di lavori in quota ha subito un incremento notevole negli ultimi anni ed oggi rappresenta il mezzo più diffuso, sicuro e produttivo nei cantieri edili e negli stabilimenti industriali per effettuare lavori di manutenzione, montaggi industriali e impiantistica, ecc.

Sulle piattaforme di lavoro mobili elevabili con braccio il rischio di caduta dal cestello riguarda in particolar modo il rischio di espulsione, ad esempio urto da parte di altro veicolo, movimento repentino ed imprevisto del braccio dovuto a cedimento parziale degli stabilizzatori, ecc.

Il rischio di caduta si può presentare anche in presenza di guasto meccanico o idraulico del sistema di sostegno e/o regolazione dell’inclinazione del cestello.

Il D.Lgs. 81/2008 (punto 4.1) sancisce che sui ponti sviluppabili e simili gli operai devono fare uso di idonea cintura.

Potrebbe capire che la navicella urti accidentalmente ostacoli e provochi la fuoriuscita dell’operatore dal suo interno o lo stesso operatore potrebbe sporgersi al di fuori della stessa navicella sino alla perdita di equilibrio.

Inoltre, è richiesto l’utilizzo anche dei seguenti DPI: elmetto di protezione per l’industria EN 397 dotato di sottogola; calzature per uso professionale EN 346 e guanti di protezione EN 388. Altri dispositivi di protezione individuale possono essere necessari a seconda delle lavorazioni eseguite o dell’ambiente di lavoro, ad esempio guanti, occhiali, otoprotettori etc”.

Quali sono le prassi e le modalità di utilizzo delle PLE?

Segnalare l’area di lavoro della macchina con barriere, nastro bianco/rosso, coni stradali e idonea segnaletica;

assicurarsi che il cancelletto di accesso in piattaforma sia chiuso;

Rimanere all’interno della piattaforma in posizione stabile;

non salire sui parapetti o sul corrente intermedio, non scavalcare i parapetti;

non utilizzare scale, ponti su ruote (trabattelli), sgabelli od altri dispositivi per aumentare l’altezza di lavoro;

indossare una imbracatura in modo da impedire la caduta dalla navicella;

non legare la piattaforma o la struttura di sollevamento a strutture adiacenti;

non superare il numero di persone e la portata massima ammessa in piattaforma (persone attrezzi e materiali).

non spostare la macchina con piattaforma sollevata

non utilizzare su pendenze o rampe eccedenti quelli per cui la PLE è progettata dal fabbricante;

mantenere adeguata distanza dagli ostacoli soprastanti;

rispettare la distanza minima di sicurezza dalle linee aeree in tensione;

segnalare al datore di lavoro o al preposto qualsiasi problema relativo al malfunzionamento della macchina;

impedire che funi, cavi elettrici e tubi ecc. possano impigliarsi nella PLE;

non disattivare i dispositivi di sicurezza;

non utilizzare la PLE come una gru, se non specificamente approvato dal fabbricante.

Inoltre, prima e durante lo spostamento delle PLE, l’operatore deve:

– attenersi ai requisiti del fabbricante per lo spostamento;

– mantenere una chiara visuale della superficie di supporto e del percorso di spostamento;

– assicurare che le persone nell’area del cantiere di lavoro siano a conoscenza del movimento della PLE come richiesto per proteggere dal rischio di lesioni personali;

– mantenere una distanza di sicurezza da ostacoli, detriti, dislivelli, buche ecc.;

– mantenere una distanza di sicurezza dagli ostacoli soprastanti;

– limitare la velocità di spostamento in base alle condizioni;

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La formazione è una componente essenziale di qualsiasi programma di sicurezza anticaduta.

Il nostro ordinamento e la disciplina in materia di sicurezza sul lavoro prevede che ogni lavoratore debba essere adeguatamente formato.

Formazione esterna

La maggior parte delle aziende non possiede un formatore interno specializzato in uso dei DPI di III^ categoria, lavori in quota o negli spazi confinati, ma si affida ad una formazione esterna in modo da costituire un programma che tenga conto sia dell’attrezzatura utilizzata in azienda sia delle procedure.

Che sia interna o esterna, l’istruttore che deve fornire l’adeguata formazione all’uso dei dispositivi anticaduta deve essere esperto di lavoro in quota, meglio se è uno specialista.

Non esiste un protocollo universalmente accettato su come addestrare gli operai ai lavori in quota anticaduta, ma la formazione si concentra su tre domini di apprendimento: cognitivo, psicomotorio e affettivo.

Apprendimento cognitivo (teoria)

La componente cognitiva della formazione viene solitamente fornita attraverso una presentazione di diapositive, utilizzando un mix di foto e video arricchito dal commento del formatore. Viene presentata la legislazione pertinente, i diversi tipi di attrezzature e la loro applicabilità oltre alle cose da fare e da non fare in merito ai lavori in quota e ai sistemi anticaduta.

Apprendimento psicomotorio (pratica)

L’istruttore procede a spiegare l’attrezzatura e i suoi componenti e poi dimostrare l’uso corretto. Potrebbe, ad esempio, far vedere come installare una linea vita temporanea o mostrare come utilizzare i dispositivi di soccorso. I lavoratori dovrebbero quindi avere l’opportunità di maneggiare, utilizzare e familiarizzare con i dispositivi di protezione anticaduta che presto useranno per proteggersi.

Infine, si procede a valutare le abilità dei lavoratori in un ambiente controllato.

Apprendimento affettivo (comprensione)

L’influenza sull’apprendimento riguarda i valori, le attitudini e le convinzioni che i lavoratori dovrebbero dimostrare dopo il completamento della formazione.

Un buon corso di formazione sarà in grado di aiutare il tirocinante a capire meglio i rischi di caduta e i benefici che derivano dall’applicazione corretta di ciò che hanno imparato.

Icon Snc, grazie all’esperienza pluriennale è in grado di formare e preparare operatori, tecnici e imprese del settore sul corretto utilizzo dei sistemi anticaduta.

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La scelta sbagliata o l’uso non corretto di un rilevatore gas portatile per spazi confinati non garantisce alcuna sicurezza.

Un rilevatore gas portatile è molto spesso scelto sulla base di errate valutazioni o impiegato in maniera non corretta e quindi insicura.

TIPO

I rilevatori di gas per spazi confinati possono essere monogas o multigas.

I rilevatori monogas è un rilevatore dedicato ad un singolo gas. Normalmente più economico e leggero ed è utilizzato quando il possibile inquinante è noto e si è certi che nessun’altra sostanza possa penetrare nello spazio confinato, anche accidentalmente.

I rilevatori multigas, più grandi e più pesanti, hanno più sensori e possono rilevare contemporaneamente la presenza di più gas tossici, il tenore di ossigeno, la presenza di sostanze organiche e/o esplosive. Il vantaggio di un rilevatore multigas è quello di avere un solo strumento e quindi una sola batteria da ricaricare.

POMPA DI PRELIEVO

Che sia monogas o multigas, molto importante è il principio di prelievo dell’atmosfera da analizzare. Molti rilevatori sono dotati, infatti, anche di una pompa di prelievo che risucchia l’aria atmosferica e la spinge forzatamente verso i sensori.

La pompa è sicuramente un accessorio che aumenta il peso del dispositivo e che influisce sul consumo della batteria, ma è fondamentale all’inizio della procedura di ingresso e soprattutto in spazi confinati molto profondi.

Molti utilizzano il rilevatore senza pompa a diffusione mediante una corda e lo calano all’interno del serbatoio, pozzo, silos, ecc. Se l’altezza non è eccessiva e il rumore di fondo è minimo, sarà possibile udire l’allarme qualora scattasse anche se il dispositivo si trova sul fondo.

Ma alcuni dispositivi suonano fino a che le condizioni atmosferiche non ritornano ad essere ottimali, dopo di che, oltre a non emettere più il segnale, non rimane nemmeno traccia di ciò che è accaduto.

Ad esempio, se l’apparecchio rinvenisse un gas molto pesante e molto tossico inizierebbe a suonare, ma quando si ritira la corda, si passa di nuovo dai livelli superiori dove non vi è traccia del gas e quindi l’apparecchio smette di suonare.

Il risultato? C’è qualcosa ma non si sa né di cosa si tratta, né in che percentuale è presente.

Altro problema potrebbe sorgere nel caso in cui sul fondo ci fosse dell’acqua o qualsiasi altro liquido poiché calando il rilevatore con una corda si rischia di immergerlo e avere qualche problema di funzionamento.

La stessa operazione svolta con un dispositivo dotato di pompa verrebbe eseguita mediante un tubo ovvero una sonda fornita dalla casa madre. In questo modo il dispositivo rimarrà in salvo nelle mani dell’operatore e all’interno dello spazio confinato scenderà soltanto il tubicino.

Manutenzione

La cura dei dispositivi di sicurezza è fondamentale per ridurre i rischi. Per cui è necessario procede alla manutenzione, seguendo le indicazioni riportate sul manuale del produttore, anche per quanto riguarda i controlli pre e post uso e la pulizia.

Il bump test

Il bump test consiste nel verificare la capacità dello strumento di rispondere ad un gas campione (gas di riferimento) entro un determinato tempo. Ma esistono apparecchi in grado di eseguire il bump test senza gas campione. Lo Standard Europeo EN 60079-29-2 e lo Standard Internazionale IEC 60079- 29-2 stipulano per i rilevatori di gas una verifica funzionale quotidiana, prima dell’utilizzo.

La calibrazione

La calibrazione. garantisce la massima precisione dello strumento perciò necessaria se si desidera un’elevata accuratezza della lettura. Essa consiste nella regolazione del segnale di uscita del sensore, o dei sensori, in base alla concentrazione nota e tracciabile del gas di calibrazione. Di norma, la calibrazione viene effettuata da officine autorizzate e consigliata almeno una volta l’anno, ma anche su questo aspetto, meglio osservare quanto riportato sul manuale d’uso e manutenzione.

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Nel mondo del lavoro uno degli ambienti a maggiore rischio di infortunio, ancor più se sono presenti o possono essere presenti sostanze pericolose, è l’ambiente confinato.

I tanti infortuni mortali avvenuti negli spazi confinati evidenziano spesso non solo una mancanza di formazione e consapevolezza dei pericoli, ma anche una inadeguata progettazione e organizzazione degli interventi di soccorso.

Inizialmente la normativa di riferimento era il D.Lgs. 81/08 (articoli 66 e 121 e Allegato IV, punto 3) ma in seguito, per contrastare i tanti incidenti gravi nel settore, è stato varato anche il DPR 177/2011 (“Regolamento recante norme per la qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi operanti in ambienti sospetti di inquinamento o confinanti”) con le linee guida e le procedure da rispettare.

Il regolamento sulla qualificazione delle imprese

Il DPR 177/2011, “oltre che l’applicazione integrale delle disposizioni in materia di valutazione dei rischi, sorveglianza sanitaria e gestione delle emergenze, dispone che qualsiasi attività lavorativa nel settore degli ambienti sospetti di inquinamento o confinati può essere svolta unicamente da imprese o lavoratori autonomi qualificati in ragione del possesso dei specifici requisiti”.

Dunque, sia le imprese che i lavoratori autonomi che svolgono attività negli ambienti confinati, hanno l’obbligo di procedere a specifica informazione, formazione e addestramento, oggetto di verifica di apprendimento e aggiornamento, relativamente ai rischi che sono propri degli ‘ambienti confinati’.

I datori di lavoro delle imprese e i lavoratori autonomi hanno altresì l’obbligo di possedere dispositivi di protezione individuale (es.: maschere protettive, imbracature di sicurezza, etc.), strumentazione e attrezzature di lavoro (es.: rilevatori di gasi, respiratori, etc.) idonei a prevenire i rischi propri delle attività lavorative in parola e di aver effettuato, sempre in relazione a tutto il personale impiegato, attività di addestramento all’uso corretto di tali dispositivi;

Inoltre, è obbligatoria la presenza di personale esperto, in percentuale non inferiore al 30% della forza lavoro, con esperienza almeno triennale in attività in ‘ ambienti confinati’, assunta con contratto di lavoro subordinato o con altri contratti (in questo secondo caso, necessariamente certificati ai sensi del Titolo VIII, Capo I, del D.lgs. n. 276/2003) con la necessità che il preposto, che sovrintende sul gruppo di lavoro, abbia in ogni caso tale esperienza (in modo che alla formazione e addestramento il ‘capo-gruppo’ affianchi l’esperienza matura in concreto).

Gli spazi confinati e il decreto legislativo 81/2008

L’articolo 66 del D.lgs 81/08 “dispone, con riferimento ai lavori in ambienti sospetti di inquinamento: divieto di accesso dei lavoratori in pozzi neri, fogne, camini, fosse, gallerie e in generale in ambienti e recipienti, condutture, caldaie e simili, ove sia possibile il rilascio di gas deleteri, senza che sia stata previamente accertata l’assenza di pericolo per la vita e l’integrità fisica dei lavoratori medesimi, ovvero senza previo risanamento dell’atmosfera mediante ventilazione o altri mezzi idonei”.

Inoltre, in caso di dubbi sulla pericolosità dell’atmosfera è necessario che i lavoratori siano legati con imbracatura di sicurezza, vigilati per tutta la durata del lavoro, forniti di apparecchi di protezione e soprattutto che le dimensioni dell’apertura di accesso consentano l’agevole recupero di un lavoratore privo di sensi.

L’art. 121 fornisce indicazioni su quando sussista il pericolo di gas negli scavi e prescrive misure per lavori entro “pozzi, fogne, cunicoli, camini e fosse in genere” contro i pericoli derivanti dalla presenza di gas o vapori tossici, asfissianti, infiammabili o esplosivi, l’adozione di idonei dispositivi di protezione individuale delle vie respiratorie e di idonei dispositivi di protezione individuale collegati ad un idoneo sistema di salvataggio tenuto all’esterno dal personale addetto alla sorveglianza che deve mantenersi in continuo collegamento con gli operai all’interno.

ICON individua gli spazi confinati, ne verifica i rischi collegati e identifica sia le procedure di lavoro e manutenzione all’interno, sia le procedure in caso di emergenza o infortunio.

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I DPI sono dispositivi destinati ad essere indossati dal lavoratore allo scopo di proteggerlo contro uno o più rischi suscettibili di minacciarne la sicurezza o la salute durante il lavoro.

Dispositivi di protezione delle vie respiratorie

I DPI per le vie respiratorie sono diversi in base allo scopo per cui devono essere impiegati; l’obiettivo però è sempre evitare o limitare l’ingresso di agenti potenzialmente pericolosi (fumi, polveri, fibre o microrganismi) nelle vie aeree.

La protezione è garantita dalla capacità filtrante dei dispositivi in grado di trattenere le particelle aerodisperse, per lo più in funzione delle dimensioni, della forma e della densità, impedendone l’inalazione.

Si suddividono in:

– Respiratori a filtro

– Respiratori a filtro con semi-maschera portafiltro e inserto filtrante

Respiratori a filtro

I respiratori filtranti, anche detti “a filtro”, sono dispositivi di protezione individuale che possono essere utilizzati nel caso di presenza di atmosfera contaminata purché vi sia una sufficiente concentrazione di ossigeno.

– Non devono essere utilizzati in ambienti in cui c’è o potrebbe esserci insufficienza di ossigeno;

– la protezione offerta da un respiratore dipende, oltre che alla tenuta sul volto, dalla granulometria e dalla distribuzione granulometrica dell’inquinante nonché dalle caratteristiche costruttive;

– questo respiratore può essere utilizzato nel corso di un solo turno lavorativo (monouso) e poi deve essere gettato;

– l’aria inspirata passa attraverso un materiale filtrante che trattiene gli inquinanti;

– I filtri antipolvere e i respiratori con filtro antipolvere si suddividono nelle classi seguenti:

1) bassa efficienza (filtri P1 – respiratori FFP1, THP 1, TMP 1)

2) media efficienza (filtri P2 – respiratori FFP2, THP 2, TMP 2)

3) alta efficienza (filtri P3 – respiratori FFP3, THP 3, TMP 3)

I filtri di media ed alta efficienza sono inoltre differenziati secondo la loro idoneità a trattenere particelle sia solide che liquide o solide soltanto.

– I filtri antigas si suddividono nelle categorie seguenti:

. piccola capacità (filtri di classe 1)

. media capacità (filtri di classe 2)

. grande capacità (filtri di classe 3)

Respiratori a filtro con semimaschera portafiltro e inserto filtrante

Le semimaschere sono dispositivi riutilizzabili che coprono naso, bocca e mento, dotate di valvola di espirazione. Possono essere realizzate in silicone o in gomma. Sulle semimaschere vengono applicati uno o più filtri sostituibili, a seconda della tipologia di inquinante da cui devono preservare.

CARATTERISTICHE

– Protegge le vie respiratorie da una atmosfera inquinata da gas e vapori.

– Può essere equipaggia con un filtro antigas o con un filtro antipolvere (bianco).

– Prevede un facciale che può essere costituito da una semimaschera con valvole realizzata interamente o prevalentemente da materiale filtrante antigas oppure da una semimaschera in gomma in cui il filtro/i antigas forma/no parte inseparabile del dispositivo.

– Fondamentale è la selezione corretta del tipo e classe giusti del filtro in relazione alle caratteristiche qualitative e quantitative del gas o vapore inquinante.

– La massa dei filtri, compresa quella dei porta filtri direttamente collegati alle semimaschere o ai quarti di maschera, non deve essere maggiore di 300g.

Nella scelta del dispositivo a filtro occorre prendere in considerazione una serie di fattori desunti da una corretta ed accurata analisi dei rischi. Contattaci per maggiori info: https://www.iconsnc.it/

L’uso di piattaforme di lavoro mobile elevabile (PLE) comporta molti infortuni di lavoro: è tuttavia possibile utilizzare in sicurezza la piattaforma prendendo in considerazione vari elementi e adottando precise procedure.

L’art. 73 del D. Lgs. 81/08 prevede che il Datore di lavoro provveda affinché i lavoratori incaricati dell’uso delle attrezzature di lavoro, che richiedono conoscenze e responsabilità particolari, ricevano una formazione e addestramento adeguati e specifici, tali da consentire l’utilizzo delle attrezzature in modo idoneo e sicuro, anche in relazione ai rischi che possano essere causati ad altre persone.

Con l’Accordo Stato Regioni del 22/02/2012 sono state individuate le attrezzature di lavoro per le quali è richiesta una specifica abilitazione degli operatori nonché le modalità per il riconoscimento di tale abilitazione, i soggetti formatori, la durata, gli indirizzi ed i requisiti minimi di validità della formazione. Tra questi anche le Piattaforme di lavoro mobili elevabili (PLE).

L’operatore deve essere in possesso di una specifica abilitazione, anche nel caso di utilizzo saltuario ed occasionale, sia riguardo alle condizioni di impiego che alle situazioni “anormali prevedibili” quali, ad esempio, l’arresto imprevisto della macchina per guasto o mancanza di energia o malore dell’operatore.

Da qui la necessità di formare ed addestrare il personale presente nel sito di utilizzo della PLE affinché possa intervenire con tempestività e competenza da terra e possa eseguire correttamente le procedure per la discesa di emergenza della piattaforma di lavoro previste dal fabbricante in caso di necessità.

La specifica abilitazione non è invece necessaria nel caso in cui non si configuri alcuna attività lavorativa connessa all’utilizzo dell’attrezzatura di lavoro. Tra queste: le operazioni di semplice spostamento a vuoto dell’attrezzatura di lavoro, la manutenzione ordinaria o straordinaria, ecc.

Il nostro corso di formazione rivolto agli addetti alla conduzione di piattaforme di lavoro mobili elevabili consente, previo il superamento delle verifiche previste, di conseguire l’attestato di abilitazione all’uso degli stessi.

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I lavori con sistema di fune si stanno diffondendo sempre di più consentendo attività nel campo edile (e non solo) in luoghi inaccessibili

Lo sviluppo delle tecniche alpinistiche unito al progresso tecnologico di attrezzature e materiali, hanno dato luogo ad una metodologia di lavoro che ha risposto con un ventaglio di soluzioni specifiche a tipologie d’intervento prima impensabili.

Se da un lato la possibilità di svolgere lavori su fune ha consentito attività nel campo edile (e non solo) in luoghi inaccessibili, dall’altra è stata vista come occasione per ridurre i costi dovuti agli apprestamenti più costosi.

Con tecniche alpinistiche e materiale all’avanguardia i tecnici specializzati possono intervenire prontamente in situazioni normalmente critiche o inaccessibili con metodi standard. Ordinaria e straordinaria manutenzione di edifici, manutenzione pale eoliche, messa in sicurezza di strutture pericolanti, installazione sistemi anticaduta, pulizia facciate, opere di lattoneria verticale, allontanamento volatili. Non ci sono limiti di altezza per intervenire su fune.

Piccoli interventi di manutenzione come pitturazione di facciate, impermeabilizzazioni o installazione di piccoli impianti avranno costi contenuti lavorando su fune. Niente piattaforma aerea, niente oneri di suolo pubblico, niente tempi morti per installazione di ponteggio, niente burocrazia, solo un team specializzato in sospensione che effettua lavori su corda.

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I dispositivi di protezione individuale devono mantenere le capacità protettive per tutto il periodo del loro impiego.

Il Capo II, Uso dei dispositivi di protezione individuale, del Titolo III del Testo Unico in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro precisa chiaramente gli obblighi del datore di lavoro in merito alla scelta del DPI, alle condizioni in cui devono essere utilizzati, ai requisiti necessari.

Inoltre, precisa che il datore di lavoro (art. 77, comma 4):

a) mantiene in efficienza i DP;

b) ne assicura le condizioni d’igiene, mediante la manutenzione, le riparazioni e le sostituzioni necessarie e secondo le eventuali indicazioni fornite dal fabbricante.

Dunque, i dispositivi di protezione individuale non solo devono garantire la protezione del lavoratore, ma devono mantenere tale capacità per tutto il periodo del loro impiego.

Ed è evidente che i dispositivi devono essere adeguatamente mantenuti in stato di efficienza anche attraverso specifiche procedure e processi controllati.

Il datore di lavoro è obbligato a creare una scheda vita del singolo dispositivo e a far eseguire delle ispezioni annuali per verificarne il buon funzionamento.

La revisione annuale è regolamentata dalla norma EN 365, che definisce l’attività di manutenzione: pulizia e adeguato immagazzinamento, indispensabili per mantenere il Dpi in condizioni di funzionamento garantito.

Invece, l’ispezione annuale prevede un approfondito controllo del dispositivo anticaduta e deve essere svolta unicamente da persona competente, ossia una persona a conoscenza dei requisiti correnti di ispezione periodica, delle raccomandazioni e delle istruzioni emesse dal fabbricante applicabili al componente, al sottosistema o al sistema pertinente.

Anche la riparazione del dispositivo deve essere eseguita solo da persona competente per le riparazioni, autorizzata dal fabbricante, in conformità alle istruzioni dallo stesso.

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ll treeclimbing, nato negli Stati Uniti ad inizio del ‘900 e importato in Europa solo da alcuni decenni, consente di muoversi, in completa sicurezza, all’interno della chioma dell’albero con l’utilizzo di funi e imbraghi.

La tecnica del treeclimbing viene impiegata prevalentemente per operare in sicurezza su alberi di qualsiasi altezza e dimensione ed arrivare ovunque, anche quando gli alberi si trovano all’interno di piccoli giardini o cortili, o dove, per la morfologia del terreno (pendii, rivi di fiumi o laghi) sarebbe impossibile arrivare con mezzi meccanici.

Gli interventi in treeclimbing sono spesso da preferire all’uso di gru o piattaforme, che a causa del loro peso, possono compattare il terreno alla base della pianta oppure causare danni alle radici o alle branche dell’albero.

Non si tratta di una disciplina sportiva, alpinistica o speleologica e richiede quindi una specifica e adeguata formazione professionale.

Il Testo Unico in materia di sicurezza (D.Lgs 81/2008) rende obbligatorio seguire un corso ed ottenere l’abilitazione ai lavori in quota su fune specifica per lavori sugli alberi.

Fondamentale, inoltre, per mantenere alto il livello di professionalità è la continua formazione professionale (obbligatoria e non) con la partecipazione ad eventi e workshop per approfondire la propria preparazione.

Icon organizza corsi di formazione che consentono al corsista di conoscere ed utilizzare strumenti e tecniche di lavoro sicure ed affidabili per poter accedere e sapersi muovere all’interno della chioma degli alberi. 

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Gli ambienti confinati rappresentano un importante capitolo della sicurezza sul lavoro.

Le definizioni di ambiente confinato sono diverse e non sempre esaustive, ma tra le più comuni lo spazio confinato viene identificato come luogo chiuso, totalmente o parzialmente, che, sebbene non progettato e costruito per essere occupato in permanenza da persone, lo può essere temporaneamente per particolari interventi lavorativi (ispezione, pulizia, manutenzione, ecc.)


A livello legislativo non vi è un’unica norma che definisca in modo univoco quali sono gli spazi confinati e come agire in tali ambienti.
Inizialmente la normativa di riferimento era il D.Lgs. 81/08 (articoli 66 e 121 e Allegato IV, punto 3) ma in seguito, per contrastare i tanti incidenti gravi nel settore, è stato varato anche il DPR 177/2011 (“Regolamento recante norme per la qualificazione delle imprese e dei lavoratori autonomi operanti in ambienti sospetti di inquinamento o confinanti”) con le linee guida e le procedure da rispettare.


I principali rischi degli spazi confinati riguardano la presenza di sostanze inquinanti nell’aria, la carenza di ossigeno, condizioni microclimatiche sfavorevoli (calore, umidità, ecc), l’esposizione a sorgenti acustiche a livelli di emissione pericolosi.
I settori più a rischio sono quelli industriali.
Secondo quanto stabilito dal D.Lgs.81/08, datore di lavoro e personale che operano in ambienti confinati sono obbligati a ricevere un’adeguata formazione e addestramento.
Inoltre, è fondamentale adottare Dispositivi di Protezione Individuale, a seconda dei casi specifici.


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